（1）研究减少混凝土中水泥用量的应用技术。
采用系统论研究方法，深入开展新材料研究，以新材料带动新工艺、新装备，系统解决混凝土中减排节材的关键问题。开展低掺量水泥熟料混凝土在不同环境下的结构稳定性研究，大量使用各类工业废弃物，在混凝土生产和应用中安全、有效地降低水泥熟料用量，实现节能减排、发展低碳经济的目标。
（2）开发建筑垃圾减量化控制技术、建筑垃圾再生材料在建筑工程中应用的成套技术。
发展再生骨料，特别是利用工业固体废弃物粉煤灰、煤矸石生产制造细骨料；积极利用城市固体废弃物，特别是拆除的旧建筑物和构筑物的废弃物混凝土、砖、瓦及废物，以其代替天然砂石料，形成城市废弃物在建筑材料工业中资源化利用的成套技术和系列产品。
（3）水泥混凝土长寿命、高耐久的研究和应用。
我国每年有近30亿立方米混凝土用于基础设施和重大工程建设，延长工程的使用寿命，就是最好的低碳经济的措施。以具有重大工程应用背景的建筑材料为重点，采用现代科技手段，致力于延长材料的使用寿命，通过研究耐久性机理和试验方法的创新，研究材料组成、结构与耐久性之间的变化规律，促进绿色建材的学科进步，并开发新型材料和制品，解决长寿命、高耐久性等关键技术问题。如在提高水泥基材料耐久性方面研究多因素协同作用下混凝土的破坏过程和失效机制，以及在评估混凝土寿命的基础上进行混凝土耐久性设计。
以C40高性能混凝土和普通混凝土为例，比较高性能混凝土与传统混凝土的节能效果为：单方混凝土节约水泥159kg，使用工业废渣132kg。2006年，我国水泥工业的统计数字显示，吨水泥的综合能耗降低为120千克标准煤，煤耗降低136千克，电耗降低92千瓦时。按照中国混凝土产量，如有1/4数量的混凝土采用高性能混凝土技术，每立方混凝土节约水泥100kg来估算，仅此一项我国每年可以节约水泥0.5亿吨，折合为节约综合能耗、煤耗和电耗，数量相当客观。
分析延长混凝土工程寿命情况可以看出，使用传统的混凝土，由于各种原因，混凝土寿命一般只有30年，即在100年的时间里，至少需要大修或重建2次。而高性能混凝土的寿命可以达到100年，即在100年的时间里，不需要大修。这样，高性能混凝土通过大幅度提高混凝土耐久性，延长结构物的使用寿命，进一步节约维修和重建费用。另外，普通混凝土要用约12%水泥、8%拌合水和80%的集料，这意味着全国的混凝土除了每年要用16亿吨水泥以外，还要消耗近100亿吨的砂石和10亿吨水，即每年消耗126亿吨原材料。即除了每年用于生产水泥的原材料以外，还有巨大数量的混凝土集料的开采、加工和运输消耗，这些都消耗相当可观的能源，并对地球的生态产生负面影响。在100年里不大修的混凝土工程将对减少地球的环境负荷做出显著的贡献。由此可见，混凝土节能减排的根本在于提高混凝土的耐久性。
应对气候变化问题是全人类必须共同面对的严峻挑战，只有认识到才能更好地应对挑战，并把挑战转化为发展的机遇。面对国家经济建设的重大需求，水泥混凝土产业走低碳经济发展之路，是解决资源、能源、环境和污染物排放问题，提高整体竞争力的必然选择，而加快科技创新则是推动低碳经济发展的关键。因此针对水泥混凝土产业自身特点，建材行业应明确科技创新的方向、目标和重点，依靠科技创新，支撑水泥混凝土产业从高碳走向低碳，实现可持续发展，为国民经济建设和低碳经济的发展做出应有的贡献。