蜗杆一般螺距较大，因其牙型特点，刀刃与工件接触面大，加工途中极易因工件与刀具间铁屑的挤压造成刃具损坏。虽然操作者可以采用弹性刀杆的工具，并以很小的切削深度进给，但上述问题并不能从根本上解决。
在数控车床上加工蜗杆时面对的是同样的难题。机床决不会因刀具崩刃了而自动停下来，因此，这个问题更是难以解决。而人工操作的卧式普通车床则可以根据切削情况由操作者灵活掌握，甚至加工到一半时中途退刀，从而避免更糟糕的情况发生。
下面给出一种方法就是利用数控车床呆板的加工方式，及其精确的定位机能，采用“联点成线”的方法来合成梯形的两条侧线，从而有效解决这一问题。
刀具可用硬质合金成型刀具。这种切削方式是把一刀变为三刀，从而减小了切削抵抗，简图如图1。这种方式实际上是左右切削法的活用，笔者把它改为“中、左、右”切削，因为如果不先从中间切一刀，铁屑仍然会挤刀，这是从实际中得来的结论。与非数控车床的左右切削法不同，在数控车床上的“中、左、右”切削需要精确的计算.这种计算需要花费一点时间，但它换来加工效率的提高及工作时的安心。切削速度可选为70～90m/min，切削深度ap=0.1～0.15mm(根据机床性能而定，判断是否合适要看铁屑厚度及颜色)。
| x | 50 | 49.8 | 49.6 | 49.4 | 49.2 | 49 |
|---|---|---|---|---|---|---|
| W | 1.46 | 1.42 | 1.39 | 1.35 | 1.31 | 1.28 |
在数控上左右吃刀，实际上就是改变车螺纹时起点的Z向坐标。这一点必须牢记。下面就以图2为例给出一段程序及相应说明。螺纹指令为G92，工件端面处为Z向零位，螺距为8mm。
| … | ||
| N110 | GOO X55 Z10 | 快速定位到车螺纹起点 |
| N120 | G92 X49.8 Z－60 F8 | 车X49.8处第一刀 |
| N130 | GO1 W－1.42 F1 | 改变车螺纹的起点 |
| N140 | G92 X49.8 Z－60 F8 | 车左边 |
| N150 | G01 Z10 F1 | 回到起点 |
| N160 | W1.42 | 改变车螺纹的起点 |
| N170 | G92 X49.8 Z－60 F8 | 车右边 |
| N180 | G01 Z10 F1 | 回到Z向起点 |
| N190 | G92 X49.6 Z－60 F8 | 车X49.6处第一刀 |
| … | ||
如按上例所示“中、左、右”多次车削，切削容易，排屑顺利。达到了“联点成线”的目的，把数控的局限性变成了特长。若切削时加冷却液冲刷铁屑，效果会更好。
另外，在加工方牙螺纹等工件时，也可用比槽宽窄的车刀，以上述方法编制程序，只不过程序要简单得多，也用不着很多的计算，实际效果也非常令人满意。